我國是化學(xué)原料藥生產(chǎn)大國，尤其是發(fā)酵類藥物的產(chǎn)能產(chǎn)量均位于世界前列;而原料藥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的“三廢”量大，廢物成分復(fù)雜，污染危害嚴(yán)重，進(jìn)而使得制藥企業(yè)的環(huán)保壓力日益提升，不斷有制藥企業(yè)由于環(huán)保不達(dá)標(biāo)被要求限產(chǎn)或停產(chǎn)整頓，而三廢中揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）治理備受關(guān)注，如何進(jìn)行制藥廢氣治理與回收

其中化學(xué)合成藥物生產(chǎn)過程主要以化學(xué)原料為起始反應(yīng)物，通過化學(xué)合成先生成藥物中間體，再對其藥物結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，得到目的產(chǎn)物，然后經(jīng)脫保護(hù)基、提取、精制和干燥等主要工序得到產(chǎn)品。

制藥企業(yè)根據(jù)制藥種類的不同，選擇的溶劑也多種多樣，如乙醇，異丙醇、丙酮、二氯甲烷，二氯乙烷等。

各溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的有機(jī)廢氣是在提取和精制等生產(chǎn)工序的萃取分離、溶劑蒸餾回收以及輸送、儲存等過程產(chǎn)生。

因為有潔凈度的要求，大部分制藥企業(yè)都是封閉車間，整體排放，因此車間產(chǎn)生的有機(jī)溶劑幾乎都以有組織形式排放。

制藥企業(yè)在運(yùn)營過程中，已將溶劑的回收利用作為生產(chǎn)工藝的一個主要部分，溶劑在提取有效成分后，一般都經(jīng)過蒸餾塔進(jìn)行回收。

產(chǎn)生的廢氣一般種類相對單一，但濃度高，惡臭大，且一般都為易燃易爆氣體，危險性較大，已成為大氣污染治理的重點之一。

常見的制藥廢氣治理工藝包含低溫冷凝法，熱解法，膜分離法和活性炭吸附法等。

低溫冷凝法是利用有機(jī)污染物的飽和蒸汽壓隨著溫度降低而降低的特點，將廢氣溫度降低至污染物沸點以下,使其由氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)的工藝。

該工藝對高濃度的有機(jī)廢氣具有良好的回收效果，但冷凝不*，仍然會有較高濃度的廢氣排出，一般作為廢氣治理的預(yù)處理工藝。

熱解法可分為直接燃燒法和催化燃燒法，直接燃燒法是把廢氣中可燃的成分當(dāng)做燃料直接燒掉，但一般廢氣濃度的熱值不足以維持自身燃燒，需要輔助添加燃料進(jìn)行燃燒，多作為制藥廢氣處理的后端措施。

催化燃燒法是利用催化劑的催化作用，使廢氣中的大分子有機(jī)成分轉(zhuǎn)化成無害物，或者轉(zhuǎn)化成更容易從氣流中分離去除的物質(zhì)，該工藝催化劑價格較高，工藝條件要求嚴(yán)苛，處理效果不穩(wěn)定。

膜分離法的基本原理是采用對有機(jī)廢氣具有選擇滲透性的高分子膜，在一定壓力下使有機(jī)物滲透通過高分子膜而被富集，脫除了有機(jī)成分的氣體留在滲透側(cè)排出系統(tǒng)的工藝。該工藝流程簡單，能耗低。但同時投資費(fèi)用高，適用種類少。

活性炭（纖維）吸附法是利用多孔炭的吸附性，將廢氣中的有機(jī)成分吸附分離，處理后的尾氣排空。活性炭吸附飽和后再通脫附將活性炭再生利用。該工藝中活性炭吸附效果受水分影響較大，經(jīng)過多次再生后吸附性能下降明顯；需要頻繁更換活性炭，且更換下來的活性炭是危險廢物，處理費(fèi)用高。

針對目前制藥廢氣處理存在的問題，江蘇海普功能材料有限公司研制出HDV型高分子納米吸附劑，可將廢氣中的有機(jī)成分吸附去除。吸附飽和后，用熱脫附對納米吸附劑進(jìn)行脫附再生，有機(jī)蒸汽可冷凝回收。具體工藝如下：

 具體流程說明：制藥廢氣先經(jīng)過真空泵/風(fēng)機(jī)/壓縮機(jī)抽取后，進(jìn)行預(yù)冷凝/洗滌（可選），冷凝液化后的油液用儲罐接收，未冷凝下來的有機(jī)成分接入裝有納米吸附劑的吸附塔進(jìn)行吸附富集，廢氣經(jīng)過吸附后可達(dá)標(biāo)排放。

該工藝對于制藥廢氣中的有機(jī)成分去除率可達(dá)99%以上，并在多個項目現(xiàn)場得到驗證。

附HDV型納米吸附劑優(yōu)點：

1. 孔結(jié)構(gòu)可控且孔容積高；
2. 具有良好的物理化學(xué)穩(wěn)定性，耐酸、堿和有機(jī)溶劑、具有較高的熱穩(wěn)定性和機(jī)械強(qiáng)度，耐磨損；
3. 表面呈現(xiàn)高疏水性，濕度對吸附性能無影響；
4. 容易再生且吸附性能穩(wěn)定；
5. 不需更換即無危險廢物產(chǎn)生。